Sbarra in rame isolata

 

In qualità di leader innovativo nella tecnologia delle sbarre collettrici isolanti, la nostra azienda è impegnata nello sviluppo della ricerca e nella produzione di sbarre collettrici isolanti di fascia alta-, integrando il design della struttura delle sbarre collettrici laminate con un sistema di processo di isolamento multi-strato e creando ingegnosamente quattro matrici di prodotti principali:Barre collettrici verniciate a polvere, sbarre collettrici isolate in PVC, sbarre collettrici isolate in PET per condensatori a film EV e sbarre collettrici laminate. Grazie all'innovazione nell'ingegneria dei materiali e nella tecnologia di processo, i nostri prodotti soddisfano pienamente i sistemi di azionamento elettrico dei veicoli a nuova energia, le apparecchiature integrate per lo stoccaggio dell'energia, i dispositivi di trazione per il trasporto ferroviario e le piattaforme di elettronica di potenza industriale, offrendo continuamente soluzioni di isolamento per collegamenti elettrici leggere, a bassa-induttanza e ad alta-affidabilità per i clienti di tutto il mondo.

 

 

 

 

1. Sbarra laminata

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.1 Vantaggi dei materiali e del processo
Conduttore:rame privo di ossigeno-di elevata purezza (C11000, purezza del rame maggiore o uguale al 99,99%), conduttività maggiore o uguale a 58 MS/m, rugosità superficiale della barra collettrice in rame inferiore o uguale a 0,8μm, riducendo la perdita dell'effetto pelle.
Strato isolante: adotta una struttura composita a doppio-strato o multi-strato (film PI in poliimmide strato interno + film PET in resina epossidica modificata strato esterno), con un livello di tensione di resistenza di 3 kV/mm, scarica parziale<5pC (IEC 60270 standard), ensuring signal stability in high-frequency scenarios.
Design strutturale: supporta l'impilamento multi-strato, precisione dello spazio tra gli strati ±0,05 mm, induttanza parassita ridotta a<10nH/cm (1/5 of traditional busbar), adapting to SiC MOSFET high-frequency switching requirements.

 

Barra collettrice laminata e barra collettrice in rame a-strato singolo: confronto-approfondito delle prestazioni di dissipazione del calore

 

Tipo	Perdita di alta-frequenza (10kHz)	Effetto pelle Influenza	Caso di test reale (corrente 300 A)
Sbarra laminata	Ridotto del 42%	La lamina di rame multi-strato (inferiore o uguale a 0,3 mm) elimina l'effetto pelle	Convertitore di accumulo di energia: aumento della temperatura di 38 gradi (ambiente 25 gradi)
Sbarra collettrice in rame a-strato singolo	Valore base 100%	Barra collettrice in rame solido (maggiore o uguale a 2 mm) Perdita concentrata in superficie	Stessa condizione di lavoro: aumento della temperatura di 55 gradi (ambiente 25 gradi)
Principio: la sottile lamina di rame (0,1-0,5 mm) della sbarra in rame laminato distribuisce uniformemente la corrente, evitando il surriscaldamento superficiale della sbarra in rame a strato singolo dovuto all'effetto pelle (profondità della pelle ≈8,5 mm a 50 Hz, solo 0,66 mm a 10 kHz).

 

1.2 Processo produttivo
Taglio laser di lastre di rame (precisione ±0,1 mm) → Pre-rivestimento dello strato isolante (ambiente sotto vuoto anti-bolle) → Composito pressato a caldo (formatura a pressione a 180 gradi/5 MPa) → Rilevamento di tre-coordinate (errore dimensionale<0.2mm) → Electrical performance test (withstand voltage, insulation resistance, temperature rise).

 

1.3 Scenari applicativi e valore per il cliente
 

Scenario applicativo	Soluzione ottimale	Ragioni fondamentali
High frequency and high power (>10kHz)	Sbarra laminata	Design a bassa perdita + equalizzazione della temperatura per evitare guasti termici IGBT
Corrente elevata e bassa frequenza (<50Hz)	Barra collettrice in rame a strato singolo- + scanalatura di fresatura	Basso costo, sufficiente dissipazione del calore in un singolo-punto (come gli UPS tradizionali)
Spazio limitato + ambiente vibrante	Sbarra laminata	Dissipazione del calore tridimensionale-+anti-fatica (come i veicoli a nuova energia)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Sbarra verniciata a polvere

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.1 Vantaggi dei materiali e del processo
Ottimizzazione del conduttore:Rame T2Y2spruzzatura di polvere, resistenza di contatto inferiore o uguale a 0,1 mΩ, capacità di trasporto di corrente aumentata del 15% rispetto al rame nudo (aumento della temperatura di 80 gradi).
Coating technology: electrostatic spraying epoxy powder (UL 94 V-0 certification), thickness 0.2-0.5mm controllable, adhesion up to level 1 (GB/T 9286 cross-cutting method), salt spray resistance >1000 ore (ASTM B117), adatto per ambienti costieri/chimici.
Vantaggio in termini di costi: rispetto al processo di immersione, il tasso di utilizzo del materiale aumenta del 30% e il costo complessivo viene ridotto del 18-25%.

 

Catena di processo chiave (rispetto al tradizionale stampaggio a iniezione/verniciatura)

 

Collegamento	Vantaggi del processo di spruzzatura delle polveri	Dati misurati
Pre-trattamento	Mordenzatura chimica + sabbiatura (rugosità Ra 3,2-6,3μm)	Adesione del rivestimento > 5N/cm (ASTM D3359)
Selezione della polvere	Resina epossidica (150-200μm) o politetrafluoroetilene (80-120μm)	Resistenza alla temperatura 220 gradi (resina epossidica) rispetto allo stampaggio a iniezione 180 gradi
Controllo della polimerizzazione	180 gradi × 20 min (spruzzatura elettrostatica a letto fluidizzato)	Uniformità dello spessore ±15μm (standard industriale ±25μm)
Svolta fondamentale	Nessuna volatilizzazione del solvente (VOC<50mg/m³), no dripping on the edge (minimum fillet R0.3mm)	La distanza superficiale è inferiore del 28% rispetto a quella della barra collettrice verniciata-(certificazione IEC 60664-1)

 

2.2 Processo produttivo
Taglio laser di sbarre collettrici in rame → Stampaggio/piegatura CNC (attrezzatura CNC AMADA giapponese) → Sabbiatura superficiale (livello di pulizia Sa2,5) → Spruzzatura elettrostatica (il robot controlla automaticamente lo spessore della pellicola) → Indurimento ad alta-temperatura (200 gradi/30 minuti) → Test di tenuta all'aria (standard IP67).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.3 Scenari applicativi e valore per il cliente

 

Scenario applicativo	Il valore fondamentale delle sbarre collettrici-spruzzate a polvere	Punti critici delle soluzioni alternative
Veicoli a nuova energia da 800 V+	Isolamento ultra-sottile (0,1-0,2 mm) + bordi lisci (anti-corona)	Uno spesso strato di iniezione (maggiore o uguale a 0,5 mm) occupa spazio
Accumulo di energia industriale e commerciale (2000 V)	CTI 600 anti-strisciante, sostiene la disposizione fitta	Lo strato di impregnazione assorbe facilmente l'umidità, con conseguente riduzione dell'isolamento
Trasporto ferroviario (vibrazioni + inquinamento da idrocarburi)	Rivestimento-resistente agli urti + anti-penetrazione dell'olio	La vernice isolante tradizionale è facile da staccare
inverter fotovoltaico (esterno)	Polvere resistente ai raggi UV-(con aggiunta di TiO₂), indice di ingiallimento di 10 anni<5	Bowdlerizzazione del rivestimento ordinario in 3 anni

 

3. Sbarre collettrici isolate in PVC per immersione

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.1 Vantaggi dei materiali e del processo
Trattamento del substrato: passivazione chimica delle sbarre in rame (processo di cromatazione),nessuna corrosione nel test in nebbia salina > 720 ore, garantendo affidabilità in ambiente tropicale/marino.
Prestazioni dello strato plastico:
Tipo PVC: soluzione a basso-costo, grado ignifugo UL 94 V-2, adatta per la distribuzione di energia a bassa tensione (CA 1000 V o inferiore).
Tipo nylon 12: resistente alla corrosione del diesel/olio lubrificante, resistenza agli urti > 50 kJ/m² (standard ISO 179), resistente all'impatto a bassa temperatura di -40 gradi.
 

3.2 Processo produttivo
Taglio laser sbarre collettrici in rame → stampaggio/piegatura CNC (attrezzatura CNC AMADA giapponese) → decapaggio e attivazione delle sbarre collettrici in rame → preriscaldamento a 220 gradi (migliorando la forza di adesione dello strato di plastica) → impregnazione con liquido plastificante (controllo automatico tempo/temperatura) → raffreddamento e formatura ad acqua → taglio laser delle bave → test di isolamento ad alta-tensione (CA 3 kV/60 s senza guasto).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.3 Scenari applicativi e valore per il cliente
 

Colpire direttamente il punto dolente dell'approvvigionamento: "Terminator" del guasto dell'isolamento
Rispetto ai difetti fatali delle soluzioni tradizionali (tubo termorestringente/isolamento laminato)

 

Scenario	Problema con la sbarra del tubo termorestringente	Soluzione per sbarre in plastica ad immersione	Supporto dati
Vibrazione del pacco batteria (5-500 Hz)	Rottura del tubo termoretraibile (rottura dopo 30.000 cicli)	Strato di plastica ad immersione (durezza Shore 85A) resistenza allo strappo 45MPa	100.000 cicli senza crepe
Ambiente di nebbia salina costiera (500 ore)	Rigonfiamenti dello strato isolante, corrosione delle sbarre in rame	Test in nebbia salina per immersione dello strato di plastica (spessore 0,8-1,2 mm) 1000 ore senza ruggine rossa	Verifica del pacco batteria BYD Dolphin
Aumento rapido della temperatura di ricarica (picco di 120 gradi)	Ammorbidimento del materiale isolante (temperatura di deformazione termica del PVC 70 gradi)	Resistenza alla temperatura del materiale plastico a immersione (PBT+fibra di vetro) da -40 gradi a 150 gradi	La pila di sovralimentazione funziona continuamente per 1000 ore senza anomalie

 

4. Barra collettrice isolata EV PET per condensatore a film EV

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.1 Vantaggi dei materiali e del processo

Innovazione del conduttore:striscia di rame ultra-sottile (spessore 0,8 mm)+ processo di saldatura o brasatura a resistenza, ottenendo una sezione trasversale-di 100 mm² e una corrente di 300 A, nonché il 20% più leggeri delle sbarre in alluminio.
Svolta nell'isolamento:
Pellicola in PET biassialmente orientata: CTI maggiore o uguale a 600 V (aumento del 50% rispetto alla pellicola PI), durata della resistenza corona ＞ 800 ore (standard IEC 61934).
Struttura composita: PET + strato rinforzato con fibra di vetro, resistenza allo strappo ＞ 80 N/mm (norma DIN 53363), evitando il rischio di foratura del pacco batteria.
Certificazione automobilistica: superato il test di affidabilità AEC-Q200, che supporta il livello di sicurezza funzionale ISO 26262 ASIL-C.

 

4.2 Processo produttivo

Ordine di campioni o piccoli lotti: taglio laser → stampaggio/piegatura CNC → pre-laminazione del film PET → composto per pressatura a caldo (controllo a circuito chiuso-di temperatura/pressione) → forma di taglio-fustella → rilevamento AOI online (precisione di riconoscimento dei difetti 0,02 mm²) → test di trasporto di corrente dinamico (simulazione delle condizioni di lavoro del veicolo).

 

Ordini di grandi-volumi: stampaggio continuo di fustella progressiva di strisce di rame → pre-laminazione di film PET → composto per pressatura a caldo (controllo a circuito chiuso-di temperatura/pressione) → forma di taglio-della fustella → rilevamento AOI online (precisione di riconoscimento dei difetti 0,02 mm²) → test di trasporto di corrente dinamico (simulazione delle condizioni di lavoro del veicolo).

 

4.3 Scenari applicativi e valore per il cliente
Collegamento del modulo batteria: impedenza della barra collettrice di campionamento della tensione Inferiore o uguale a 0,5 mΩ, differenza di temperatura < 2 gradi (alimentazione continua 800 A), migliorando la precisione del BMS.
Risultati dei clienti: dopo che un nuovo produttore di automobili-lo ha adottato, la densità di energia del pacco batteria è aumentata del 7% e ha superato il test di diffusione termica instabile standard nazionale.

 

 

 

 

Dimensione	Sbarra laminata	Isolamento a spruzzo di polvere	Isolamento-rivestito a immersione	Isolamento in PET per veicoli elettrici
Costo	Alto (processo di laminazione di precisione)	Medio (automazione batch)	Medio (ammortamento stampo)	Alto (materiale di qualità automobilistica)
Resistenza ambientale	Eccellente (confezionamento sottovuoto)	Buono (protezione IP67)	Eccellente (completamente sigillato)	Eccellente (resistenza alla corrosione chimica)
Tensione applicabile	3kV (isolamento ad alta frequenza)	1kV (scenario di frequenza industriale)	1,5 kV (media tensione)	1,5 kV (sistema CC)
Velocità di consegna	7-15 giorni (personalizzazione)	3-7 giorni (prodotti standard)	5-10 giorni (adattamento stampo)	10-20 giorni (verifica della qualità automobilistica)

 

 

 

 

 

1. Forza dell'hardware
Officina intelligente: area totale di 8.000 metri quadrati, dotata di linea di produzione di sbarre collettrici completamente automatica (punzonatrice continua a stampo progressivo + taglio laser + punzonatura/piegatura CNC), area priva di polvere- a temperatura e umidità costanti (in linea con lo standard ISO 14644-1 Classe 8).
Centro stampi: 20 apparecchiature di lavorazione CNC (precisione ± 0,005 mm), supportano l'apertura rapida dello stampo di 48 ore, con la sua progettazione di stampi e capacità di produzione e lavorazione.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Impegno per la qualità
Attrezzatura di prova:
- Tester ad alta tensione (tensione di tenuta CA 10 kV/CC 15 kV)
- TC industriale (imaging 3D di difetti interni)
- Camera a temperatura e umidità costanti programmabili (test limite di -70 gradi ~ 300 gradi)
Sistema di certificazione:
- Industria automobilistica:IATF 16949, PPAP Livello 3
- Standard internazionali: UL 467, CE, RoHS

 

 

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