Divulgazione delle conoscenze professionali nel settore delle sbarre in rame

Le sbarre collettrici in rame rappresentano un'importante varietà di materiali per la lavorazione del rame ed sono anche un materiale conduttivo indispensabile per la produzione di avvolgimenti di motori, apparecchi elettrici ad alta e bassa tensione, contatti di interruttori e cavi per impianti di distribuzione dell'energia. In quanto conduttore centrale nel sistema di trasmissione e distribuzione di energia, le sbarre in rame hanno il compito chiave di trasmettere in modo efficiente e sicuro l'energia elettrica dalla fonte di alimentazione a vari carichi elettrici. Nei dispositivi completi di distribuzione dell'energia, le sbarre collettrici in rame vengono solitamente utilizzate come sbarre collettrici principali (sbarre collettrici) e sbarre collettrici di derivazione per collegare componenti primari come interruttori automatici, sezionatori, trasformatori di corrente e trasformatori di tensione per formare un circuito elettrico principale completo. La sbarra collettrice in rame ha elevate proprietà meccaniche, eccellente conduttività elettrica, buona conduttività termica, eccellente resistenza alla corrosione, eccellenti proprietà galvaniche, proprietà di brasatura, bella lucentezza metallica e buone proprietà di formatura e lavorazione. Queste proprietà complete rendono le sbarre in rame ampiamente utilizzate in varie apparecchiature di trasmissione e trasformazione di potenza e apparecchiature elettriche.

 

Negli ultimi anni, con il continuo sviluppo del settore dell'energia elettrica, dell'industria delle nuove energie, dei trasporti ferroviari e dell'automazione industriale, la domanda del mercato e i requisiti di qualità per le sbarre in rame sono in continuo aumento. Essendo il canale principale nel sistema di distribuzione dell'energia, la conduttività elettrica e la resistenza meccanica di Power BusBar determinano direttamente la capacità di carico di corrente e l'affidabilità operativa dell'intero sistema. BusBar Copper sottolinea la posizione centrale del rame come materiale di base delle sbarre. L'elevata conduttività e l'elevata resistenza alla corrosione del rame lo rendono una scelta insostituibile negli scenari applicativi ad alta-corrente. Negli armadi elettrici ad alta-tensione, negli armadi di distribuzione a bassa-tensione, negli armadi di compensazione dei condensatori e nei sistemi di sbarre collettrici, le sbarre collettrici in rame hanno ottenuto ampi riconoscimenti dai progettisti ingegneristici per le loro prestazioni elettriche stabili e la lunga durata.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

La produzione tradizionale di sbarre in rame utilizza generalmente una serie di processi di appiattimento, trafilatura e ricottura. Questo metodo ha molti difetti intrinseci. La superficie del prodotto è soggetta a difetti quali bave, pelle deformata e cavità. Questi difetti microscopici possono causare il rischio di rottura dell'isolamento nelle applicazioni di avvolgimento del trasformatore. A causa della sollecitazione di trazione assiale durante il processo di trafilatura, i difetti di fusione come pori e porosità all'interno del materiale di rame possono essere espansi anziché eliminati, con conseguente distribuzione non uniforme della resistività e delle proprietà meccaniche lungo la direzione della lunghezza, rendendo difficile soddisfare i requisiti di coerenza per l'adattamento di impedenza di motori e trasformatori. Per le sbarre in rame con un rapporto larghezza-rispetto-spessore superiore a dieci o con un'ampia sezione trasversale-, l'efficienza produttiva e la resa dei processi tradizionali diminuiscono in modo significativo. Se la produzione di Power Bar BusBar si basa su processi tradizionali, spesso richiede pezzi grezzi con specifiche diverse. La preparazione della materia prima è complessa, il processo di ricottura consuma molta energia, il ciclo è lungo e l'attrezzatura occupa una vasta area. I produttori di sbarre collettrici devono affrontare anche l'odore pungente e l'inquinamento ambientale causati dalla volatilizzazione del fluido lubrificante quando utilizzano processi tradizionali. Questi fattori limitano congiuntamente il miglioramento della capacità produttiva e la stabilità della qualità del prodotto.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Nel processo di estrusione a caldo e di formatura per stiramento, la selezione ottimale e l'uso razionale dello stampo influiscono direttamente sulla precisione dimensionale e sulla finitura superficiale della barra collettrice in rame. Gli stampi per estrusione a caldo del rame devono funzionare in condizioni difficili di temperatura elevata-. I materiali Cermet con durezza ceramica, resistenza all'usura e tenacità del metallo vengono solitamente utilizzati per resistere all'erosione e all'usura del flusso di rame ad alta-temperatura. Lo stampo di trafilatura è realizzato in carburo cementato contenente elementi in carburo di tungsteno ed elementi in cobalto. I parametri geometrici del cono di lubrificazione, del nastro di lavoro, del nastro di dimensionamento e del cono di uscita devono essere ottimizzati e progettati e il foro interno deve essere lucidato a specchio per garantire che la superficie della sbarra di rame allungata sia liscia e liscia. La qualità dello stampaggio di BusBar Copper dipende fortemente dalle condizioni dello stampo e dal livello di manutenzione. Anche la scelta dei lubrificanti di processo è fondamentale. Le emulsioni a base di acqua- sono diventate la scelta principale nel settore grazie alle loro proprietà lubrificanti, rinfrescanti, detergenti ed economiche. Tuttavia, devono essere monitorati e sostituiti regolarmente per prevenire il deterioramento e la contaminazione della superficie in rame.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Al fine di garantire il miglioramento continuo della qualità delle sbarre in rame, l'industria ha adottato una serie di misure di miglioramento sistematico nei collegamenti di fusione, lavorazione e post-lavorazione. Durante la fase di fusione e colata, garantire che la carica sia asciutta e migliorare la copertura della fusione è la chiave per prevenire inclusioni di idrogeno e ossido. Ciò può prevenire efficacemente il verificarsi di malattie da idrogeno o ossigeno nella sbarra collettrice di rame durante il successivo trattamento termico ed evitare difetti come desquamazione superficiale, bolle e inclusioni. Un processo di fusione ragionevole può non solo migliorare l'efficienza produttiva, ma anche ridurre i difetti interni come allentamenti, crepe, grani grossi e segregazione strutturale e migliorare le proprietà superficiali e meccaniche della sbarra collettrice fin dalla fonte. Il processo di produzione di Power BusBar deve inoltre rafforzare il controllo di processo e la gestione della produzione dell'intero processo e stabilire procedure operative standardizzate dallo stoccaggio delle materie prime alla consegna del prodotto finito per garantire che i parametri di ciascun processo siano sotto controllo, riducendo così al minimo le fluttuazioni della qualità.

 

 

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