Commutazione di inverter SiC a 10–100 kHz: perché sono importanti i parassiti delle sbarre collettrici
Sep 05, 2026
Una sbarra collettrice SiC per inverter non è semplicemente un conduttore a bassa-resistenza. Durante la commutazione ad alta-frequenza, la sbarra fa parte del circuito di commutazione e la sua induttanza parassita contribuisce direttamente alla sovraelongazione della tensione secondo V=L × di/dt. Per gli inverter di trazione dei veicoli elettrici, un obiettivo pratico di progettazione è spesso quello di mantenere il percorso di commutazione della corrente elevata-al di sotto di 10 nH, mantenendo al tempo stesso la dispersione controllata, il gioco, l'aumento di temperatura e la tolleranza meccanica.
Per un gruppo sbarre inverter SiC personalizzato, la progettazione elettrica, termica e meccanica deve quindi essere sviluppata come un'unica struttura: la selezione del rame C1100, la geometria laminata, l'isolamento dielettrico, la saldatura laser o a resistenza, l'integrazione del condensatore di collegamento CC e il posizionamento del sensore di corrente sono tutti elementi che influiscono sulle prestazioni finali del circuito di commutazione.
La commutazione SiC da 10–100 kHz richiede percorsi di corrente a bassa-induttanza
I MOSFET SiC possono commutare sostanzialmente più velocemente rispetto ai tradizionali IGBT al silicio. L'elevato di/dt risultante espone un'induttanza parassita che potrebbe aver avuto un impatto limitato negli stadi di potenza a frequenza più bassa-.
La tensione indotta può essere espressa come:
Vₗ=Lₚ × di/dt
Dove:
Vₗ=tensione induttiva parassita
Lₚ=induttanza parassita del circuito
di/dt=velocità di risposta attuale
Ad esempio, se un circuito di commutazione ha 20 nH di induttanza parassita e la corrente cambia a 2 kA/μs, il contributo della tensione induttiva è di circa 40 V.
La riduzione dell'area del circuito fisico e dei campi magnetici opposti all'interno del pacco di sbarre può quindi ridurre il superamento della commutazione senza aumentare la tensione nominale del semiconduttore.
Rame C1100 al 97–100% IACS: selezione del conduttore per corrente elevata
Il rame C1100/C11000-privo di ossigeno o elettrolitico resistente-è ampiamente utilizzato per la costruzione di sbarre collettrici ad alta-corrente grazie alla sua elevata conduttività elettrica e capacità di formazione.
| Materiale | Conduttività tipica | Vantaggio principale | Applicazione tipica delle sbarre collettrici |
| C1100 Rame | ~97–100% IACS | Bassa resistenza CC | Percorso di alimentazione DC-Link e inverter |
| Rame privo di ossigeno-C1020 | ~100% IACS | Alta conduttività, basso contenuto di ossigeno | Elettronica di potenza ad alta-corrente |
| C2680 Ottone | ~25–30% IACS | Maggiore resistenza e formabilità | Morsetti, staffe, hardware |
| Alluminio 6061 | ~40% IACS | Bassa densità, resistenza strutturale | Conduttori-sensibili al peso |
Per un inverter SiC ad alta-corrente, viene normalmente selezionato il rame C1100 per il percorso della corrente primaria, mentre l'ottone o l'acciaio placcato possono essere utilizzati per i componenti di montaggio meccanico in cui la conduttività elettrica è secondaria.
Lo spessore del rame non viene selezionato solo dalla valutazione della corrente. La progettazione deve tenere conto di:
Corrente efficace
corrente impulsiva
ciclo di lavoro
aumento di temperatura consentito
temperatura ambiente
interfaccia di raffreddamento
larghezza e spessore del conduttore
effetto di prossimità
resistenza articolare
spessore della placcatura
0,01–0,05 mm Controllo della formatura: perché la tolleranza di stampaggio influisce sull'assemblaggio delle sbarre collettrici
Una barra collettrice laminata contiene più strati conduttivi separati da materiale dielettrico. La variazione dimensionale in ciascuno strato di rame si accumula nei fori di montaggio, nelle interfacce dei terminali e nei punti di connessione dei condensatori.
Per i componenti di precisione il controllo dimensionale può essere stabilito attraverso:
Stampaggio progressivo
Lavorazione secondaria CNC
In-avvincente
Coniatura
Piegatura di precisione
Rifinitura laser
Ispezione CMM
A seconda della geometria, è possibile ottenere una tolleranza dimensionale di ±0,01–0,05 mm sulle caratteristiche controllate, mentre la tolleranza complessiva della parte formata- deve essere definita in base allo spessore del materiale, al raggio di piegatura e alle condizioni dell'utensileria.
Il disegno tecnico dovrebbe distinguere tra:
Dimensioni dell'interfaccia elettrica
Dimensioni di posizionamento meccanico
Dimensioni non-funzionali
Requisiti di planarità
Tolleranza sulla posizione del foro
Requisiti dei dati di saldatura
Obiettivo 10 nH: geometria delle sbarre collettrici laminate per circuiti di commutazione SiC
La struttura a bassa{0}}induttanza più efficace si ottiene generalmente posizionando i percorsi di corrente di uscita e di ritorno fisicamente vicini l'uno all'altro.
Una struttura laminata può posizionare conduttori positivi e negativi in strati adiacenti:
Cu (+) / Dielettrico / Cu (−)
Le direzioni opposte della corrente generano campi magnetici parzialmente annullanti. Ciò riduce l'area del circuito e quindi riduce l'induttanza parassita.
Per la progettazione di sbarre collettrici ad alta-frequenza, i seguenti parametri richiedono la simulazione elettrica e la verifica fisica:
Spaziatura dei conduttori
Spessore del rame
Disposizione degli strati
Geometria terminale
Direzione attuale
Zona di sovrapposizione
Posizione tramite o bullone
Distanza del condensatore del collegamento CC-
Distanza del modulo semiconduttore
Posizione del sensore
Sgombero alloggi
<10 nH Stray Inductance: Geometry Has More Impact Than Copper Thickness
L'aumento dello spessore del rame riduce la resistenza CC, ma non produce automaticamente l'induttanza del circuito-di commutazione più bassa.
Una piastra di rame spessa 5 mm- può comunque presentare un'induttanza del circuito eccessiva se i conduttori positivo e negativo sono fisicamente separati.
| Parametro di progettazione | Direzione a bassa-induttanza | Motivo elettrico |
| Spaziatura positiva/negativa | Minimizzare | Riduce l'area del circuito |
| Il percorso-attuale si sovrappone | Massimizzare | Migliora la cancellazione del campo magnetico- |
| Distanza del condensatore del collegamento CC- | Minimizzare | Riduce il ciclo di commutazione |
| Transizione terminale | Compatto | Riduce la discontinuità induttiva locale |
| Spessore del rame | Ottimizzare | Controlla la resistenza e il carico termico |
| Curve | Ridurre al minimo le transizioni brusche | Riduce l'affollamento attuale |
| Posizioni dei dispositivi di fissaggio | Vicino all'interfaccia attuale | Limita l'impedenza articolare |
L'obiettivo pratico di progettazione dovrebbe essere stabilito dalla velocità di commutazione dell'inverter, dalla tensione nominale del semiconduttore, dal superamento consentito e dalla forma d'onda di commutazione misurata piuttosto che da un numero di induttanza generico.
Rigidità dielettrica 15 kV/mm: l'isolamento deve corrispondere al campo elettrico
Lo strato dielettrico tra i conduttori in rame deve resistere sia alla tensione continua continua che ai transitori di commutazione ripetitivi.
Le variabili tipiche di progettazione dell'isolamento includono:
Pellicola in PET
Film PI
Verniciatura a polvere epossidica
Sistemi di poliimmide
Strutture isolanti stampate
Il livello di tenuta dielettrica richiesto dipende dalla tensione del sistema, dalla tensione transitoria, dallo spessore dell'isolamento, dalla dispersione superficiale, dallo spazio libero e dalle condizioni ambientali.
A material specification such as dielectric breakdown strength >15 kV/mm non devono essere considerati come il progetto di isolamento completo. L'assemblaggio finito deve inoltre essere convalidato per quanto riguarda la tenuta dielettrica, le scariche parziali ove applicabile, l'invecchiamento termico e l'integrità meccanica.
UL 94 V-0 e IEC 60664-1: la dispersione e lo spazio libero sono requisiti a livello di sistema
Per un inverter EV che funziona a diverse centinaia di volt CC, la spaziatura dell'isolamento non può essere determinata solo dallo spessore del rivestimento.
La progettazione dovrebbe considerare:
Tensione di lavoro
Categoria di sovratensione
Grado di inquinamento
Gruppo materiale
Altitudine
CTI
Distanza di dispersione
Distanza di sicurezza
Commutazione dell'ampiezza transitoria
UL 94 V-0 può definire le prestazioni di infiammabilità di un materiale isolante, ma non sostituisce il coordinamento dell'isolamento elettrico in base ai requisiti di sistema applicabili come IEC 60664-1.
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200 gradi + hotspot locali: progettazione termica attorno ai terminali DC-Link
Una barra collettrice inverter SiC può funzionare a una temperatura media moderata sviluppando punti caldi localizzati superiori a 200 gradi vicino a terminali, giunti saldati o transizioni di corrente strette.
Il problema termico è spesso causato da una resistenza localizzata piuttosto che da una sezione trasversale- totale del rame insufficiente.
Il riscaldamento Joule segue:
P = I²R
Un piccolo aumento della resistenza del giunto produce un aumento di temperatura sproporzionatamente maggiore a corrente elevata.
Ad esempio, a 500 A, una resistenza congiunta di soli 100 µΩ produce:
P = 500² × 0.0001 = 25 W
Quei 25 W sono concentrati su un'interfaccia relativamente piccola anziché distribuiti sull'intera barra collettrice in rame.
Resistenza del giunto 100–500 µΩ: controllo della qualità della saldatura Riscaldamento locale
Per i gruppi di sbarre collettrici ad alta-corrente, la resistenza del giunto deve essere controllata attraverso la capacità del processo piuttosto che mediante la sola ispezione visiva.
Le tecnologie di giunzione applicabili includono:
Saldatura laser
Saldatura a resistenza
Saldatura TIG
Brasatura
Saldatura per diffusione molecolare
Giunti elettrici bullonati
Interfacce conduttive rivettate
| Metodo di unione | Forza tipica | Zona-influenzata dal calore | Controllo dimensionale | Applicazione adatta |
| Saldatura laser | Alto | Basso | Alto | Terminali sbarre Cu |
| Saldatura a resistenza | Alto | Localizzato | Alto | Linguette e conduttori sottili |
| Brasatura in forno | Alto | Ampia esposizione termica | Medio | Assiemi complessi in rame |
| Saldatura per diffusione molecolare | Qualità dell'interfaccia molto elevata | Molto basso | Alto | Strutture laminate di precisione |
| Giunto bullonato | Meccanica riparabile | Nessuno | Medio | Connessioni rimovibili |
Per la saldatura laser da rame-a-rame, l'assorbimento del raggio è notevolmente inferiore rispetto a quello di molti acciai. Le condizioni della superficie, la lunghezza d'onda, la densità di potenza, il gas di protezione, lo spazio tra i giunti e l'estrazione del calore richiedono pertanto lo sviluppo del processo.
Analisi a 200 gradi + Hotspot: CMM e imaging termico devono essere correlati
Un programma di validazione della produzione dovrebbe combinare misurazioni dimensionali e termiche.
Una tipica sequenza di validazione include:
Ispezione CMM della posizione e della planarità dei terminali.
Misurazione della resistenza a quattro-fili di giunti elettrici.
Misurazione con termocoppia o RTD in posizioni definite.
Termografia a infrarossi sotto corrente rappresentativa.
Cicli termici.
Prove di tenuta dielettrica.
Ispezione della sezione trasversale- della saldatura.
Prove distruttive di trazione o taglio, ove applicabile.
L'imaging termico non deve essere utilizzato come unico metodo di accettazione poiché l'emissività varia in modo significativo tra rame nudo, rame placcato, rivestimento e superfici ossidate.
150–200 gradi + Cicli termici: rame, isolamento ed espansione dei giunti
Il rame ha un coefficiente di dilatazione termica di circa 16,5–17 ppm/grado. L'isolamento polimerico e i componenti metallici adiacenti hanno generalmente coefficienti diversi.
I cicli ripetuti della temperatura creano quindi stress meccanico a:
interfacce saldate
interfacce rivettate
confini del rivestimento
bulloni terminali
interfacce di condensatori
punti di montaggio del sensore
Il pacco sbarre deve essere progettato in modo tale che l'espansione termica non trasferisca sollecitazioni eccessive ai terminali del condensatore del collegamento CC-o al modulo semiconduttore dell'inverter.
Posizionamento del sensore di ±0,1 mm: integrazione di condensatori-collegamento CC e sensori di corrente
L'integrazione della sbarra collettrice con il condensatore del collegamento CC-e il sensore di corrente può accorciare il circuito di alimentazione e ridurre il numero di assemblaggi.
Tuttavia, l’integrazione meccanica introduce ulteriori vincoli.
La sbarra deve soddisfare contemporaneamente:
Capacità di corrente elettrica
Bassa induttanza parassita
Allineamento dei terminali del condensatore
Allineamento dell'apertura del sensore
Controllo del campo-magnetico
Creep e clearance
Interfaccia dell'alloggiamento
Tolleranza di montaggio
Facilità di manutenzione
<10 nH DC-Link Loop: Keep the Capacitor Electrically Close to the SiC Module
Il condensatore del collegamento CC- deve essere posizionato il più vicino possibile allo stadio di potenza commutabile.
L'obiettivo è ridurre al minimo il ciclo di commutazione ad alta-frequenza:
Condensatore DC-Link → sbarra collettrice positiva → modulo SiC → sbarra collettrice negativa → Condensatore DC-Link
Aumentando la distanza fisica tra questi elementi aumenta la lunghezza del conduttore e l'area del circuito.
Per questo motivo, una sbarra collettrice con una resistenza elettricamente bassa-ma fisicamente lunga può avere prestazioni peggiori durante la commutazione veloce del SiC rispetto a un design leggermente più resistivo ma strettamente laminato.
Allineamento del sensore ±0,1 mm: la precisione meccanica influisce sulla misurazione della corrente
I sensori di corrente possono utilizzare l'effetto Hall-, il fluxgate, lo shunt o altre tecnologie di rilevamento.
La geometria delle sbarre attorno al sensore deve mantenere controllata:
Posizione del conduttore
Gioco dell'apertura del sensore
Simmetria del campo-magnetico
Fissazione meccanica
Spaziatura dell'isolamento
Isolamento termico
Per un sistema di misurazione della corrente basato su shunt-, la resistenza e il coefficiente di temperatura dello shunt fanno parte dell'architettura di misurazione.
Per i sensori di corrente magnetici, la posizione del conduttore rispetto all'elemento sensibile può influenzare il campo magnetico visto dal sensore.
Il disegno delle sbarre dovrebbe quindi includere riferimenti espliciti ai dati del sensore piuttosto che fare affidamento sulla tolleranza generale dell'assemblaggio.
Spazio di saldatura da 0,05 mm a 0,20 mm: la progettazione del giunto controlla la ripetibilità della saldatura
La qualità della saldatura laser dipende fortemente dalla geometria del giunto.
Per i gruppi di sbarre collettrici in rame, la finestra del processo dovrebbe controllare:
Divario congiunto
Pulizia della superficie
Spessore del rame
Condizioni di placcatura
Potenza del laser
Velocità di saldatura
Diametro del fascio
Posizione di messa a fuoco
Gas di protezione
Pressione di serraggio
Una saldatura stabile dovrebbe essere convalidata attraverso le sezioni trasversali metallografiche-piuttosto che solo attraverso l'aspetto visivo.
Scarica le specifiche di progettazione delle sbarre collettrici
PPAP Livello 3 e IATF 16949: Convalida della produzione per gruppi di sbarre collettrici EV
Per i programmi automobilistici, le prestazioni elettriche da sole non stabiliscono la disponibilità alla produzione.
Un pacchetto di convalida della produzione può includere:
DFMEA
PFMEA
Piano di controllo
Diagramma del flusso del processo
MSA
SPC
Studi sulle capacità
Rapporto di controllo dimensionale
Certificati dei materiali
Convalida della saldatura
Dati sulla resistenza elettrica
Risultati della tenuta dielettrica
Risultati dei test termici
Informazioni sui materiali relativi a IMDS-ove applicabile
Specifica dell'imballaggio
Registrazioni di tracciabilità
Cp/Cpk maggiore o uguale a 1,33: capacità di processo per caratteristiche critiche delle sbarre
Le caratteristiche critiche-per-la qualità dovrebbero essere identificate prima della produzione di massa.
Le caratteristiche tipiche del CTQ includono:
Posizione del foro
Planarità terminale
Spessore del rame
Spessore dell'isolamento
Penetrazione della saldatura
Forza della saldatura
Resistenza articolare
Spessore della placcatura
Tenuta dielettrica
Allineamento del sensore
Per un processo di produzione di massa-stabile, i clienti possono specificare un Cpk maggiore o uguale a 1,33 o un valore superiore per le caratteristiche critiche designate.
Il requisito effettivo dovrebbe seguire l'accordo di qualità e il piano di controllo del cliente piuttosto che applicare una soglia di capacità universale.
Placcatura in argento da 3–5 µm: resistenza ai contatti e controllo della corrosione
Laddove vengono specificate le interfacce argentate-, lo spessore della placcatura deve essere verificato utilizzando un metodo di misurazione appropriato come XRF.
Una specifica nominale come la placcatura Ag da 3–5 µm dovrebbe essere accompagnata da:
Specifica del materiale di base
Specifica sottopiatto
Spessore locale minimo
Luoghi di misurazione
Preparazione della superficie
Requisito di adesione
Requisito di corrosione
Per le sbarre collettrici in rame, la placcatura viene normalmente applicata su aree di contatto elettrico definite anziché automaticamente sull'intero componente.
Rigidità dielettrica 15 kV/mm: test-delle parti finite sulle schede tecniche dei materiali
Le schede tecniche dei materiali forniscono un punto di partenza. La validazione della produzione deve valutare la sbarra finita.
Il programma di prova può includere:
| Test | Scopo primario | Punto di controllo tipico |
| Tenuta dielettrica | Isolamento elettrico | Nessuna rottura |
| Resistenza di isolamento | Controllo delle perdite | Specifica del cliente |
| Resistenza articolare | Perdita elettrica | Misurazione del livello µΩ- |
| Aumento termico | Generazione di calore | Corrente/carico definito |
| Saldare la sezione trasversale- | Qualità della fusione | Criteri di penetrazione/difetto |
| Ispezione CMM | Conformità dimensionale | Tolleranza del disegno |
| Spessore della placcatura | Durata del contatto | Misurazione XRF |
| Cicli termici | Durabilità dell'espansione | Profilo di temperatura definito |
| Vibrazione | Durabilità meccanica | Profilo del veicolo/sistema |
Tracciabilità IATF 16949: ogni processo critico necessita di un metodo di controllo
Una linea di produzione per gruppi di sbarre per veicoli elettrici dovrebbe mantenere la tracciabilità dal materiale in entrata fino all'ispezione finale.
Una tipica catena di tracciabilità è:
Bobina di rame → Lotto di stampaggio → Formatura → Saldatura → Pulizia → Isolamento → Placcatura → Assemblaggio → Test elettrico → Ispezione finale
I dati di processo possono quindi essere collegati al lotto di produzione, alla macchina, alle condizioni degli utensili, all'operatore e al registro delle ispezioni.
Campioni di strumenti T1 di 20–30 giorni: dalla revisione DFM alla convalida funzionale
La strategia di attrezzaggio dovrebbe iniziare con l'architettura dell'assemblaggio finale anziché limitarsi a riprodurre un profilo 2D.
Prima della fabbricazione dello stampo, la revisione tecnica dovrebbe valutare:
Disposizione della striscia
Utilizzo dei materiali
Direzione del grano
Sequenza di piegatura
Ritorno elastico
Carico penetrante
Carico di formazione
Selezione dell'acciaio per utensili
Superfici di usura
Direzione della bava
Strategia dei dati
Dispositivo di saldatura
Dispositivo di ispezione
Per le sbarre collettrici in rame, la direzione della bava può essere elettricamente e meccanicamente significativa laddove il bordo stampato si trova vicino all'isolamento o a un altro conduttore.
100.000–1.000,000+ corse: la durata dell'utensile dipende dal grado e dalla geometria del rame
La durata dell'utensile non può essere garantita da un numero di corsa generico.
La vita reale dipende da:
Durezza del rame
Spessore della striscia
Spazio di taglio
Geometria del punzone
Materiale della matrice
Rivestimento
Premere la velocità
Lubrificazione
Geometria della parte
Intervallo di manutenzione
Gli strumenti dovrebbero pertanto essere monitorati attraverso limiti di usura definiti e criteri di manutenzione preventiva-piuttosto che fare affidamento solo sul conteggio delle corse accumulate.
Convalida elettrica 10–100 kHz: dalla simulazione all'assemblaggio finito
Un processo di sviluppo affidabile delle sbarre SiC dovrebbe utilizzare sia la simulazione che la misurazione fisica.
La sequenza di ingegneria può essere strutturata come:
Architettura elettrica → Layout sbarre 3D → Simulazione elettromagnetica → Simulazione termica → DFM → Utensili → Prototipo → CMM → Convalida saldatura → Test elettrico → Test termico → PPAP
Il punto critico è che l'insieme misurato deve essere correlato al modello elettrico originale.
Un circuito simulato da 8 nH non è sufficiente se l'assieme prodotto misura 18 nH a causa della geometria del terminale, dell'hardware di montaggio o delle transizioni dei connettori esclusi dal modello.
Obiettivo di simulazione di 10 nH rispetto all'induttanza misurata: modella il circuito di corrente completo
Il modello dovrebbe includere:
Conduttori in rame
Transizioni terminali
Regioni saldate
Punti di connessione dei condensatori
Interfaccia del modulo a semiconduttore
Elementi di fissaggio dove elettricamente rilevanti
Percorso di ritorno
Struttura del sensore dove influenza la distribuzione della corrente
Per l'analisi ad alta-frequenza, è preferibile un modello elettromagnetico 3D completo a un semplice calcolo della resistenza CC
Resistenza del percorso totale 1–2 mΩ: convalida della resistenza a temperatura controllata
La misurazione della resistenza deve utilizzare un metodo a quattro fili- Kelvin in cui viene caratterizzata una bassa resistenza.
Le misurazioni dovrebbero specificare:
Prova corrente
Punti di misurazione
Temperatura ambiente
Temperatura delle sbarre
Tempo di stabilizzazione
Configurazione dei contatti
Poiché la resistenza del rame cambia con la temperatura, i dati sulla resistenza senza una temperatura di test definita hanno un valore ingegneristico limitato.
Conclusione: 10 nH, 200 gradi +, ±0,01 mm e PPAP livello 3 devono essere progettati insieme
Una sbarra collettrice in rame personalizzata per applicazioni EV Drive deve essere trattata come un assieme elettromagnetico, termico e meccanico piuttosto che come un componente in rame stampato.
Per gli inverter di trazione SiC, le priorità ingegneristiche sono misurabili:
<10 nH target for the defined high-frequency commutation loop
Conduttività del rame IACS 97–100% a seconda del grado
Resistenza articolare a livello µΩ-controllato
Capacità termica locale superiore a 200 gradi dove richiesto dal sistema
Definizione della rigidità dielettrica e del coordinamento dell'isolamento
Controllo di ±0,01–0,05 mm su caratteristiche di precisione selezionate laddove il progetto lo consente
Verifica dimensionale basata su CMM-
Validazione metallografica della saldatura
Verifica dello spessore della placcatura XRF-
Controlli di produzione IATF 16949
Documentazione PPAP Livello 3 quando specificato dal cliente
La sbarra corretta è quella il cui modello elettrico, modello termico, processo di produzione e dati di ispezione convergono sugli stessi requisiti di progettazione.
Domande frequenti: PPAP livello 3, durata dell'utensile e prototipazione di sbarre collettrici SiC
Quali documenti sono normalmente inclusi in un pacchetto PPAP Livello 3 per una barra collettrice inverter EV SiC?
Un pacchetto PPAP di livello 3 include in genere PSW, disegni, registrazioni dei materiali, risultati dimensionali, PFMEA, piano di controllo, flusso di processo, MSA, studi di capacità e rapporti di convalida applicabili.
Quanto tempo impiegano le attrezzature T1 e il campionamento del prototipo per una barra collettrice inverter in rame personalizzata?
Un tipico ciclo di sviluppo T1 può essere pianificato in circa 20-30 giorni, a seconda della geometria, della complessità dello stampo progressivo-, degli impianti di saldatura, della disponibilità dei materiali e dell'approvazione dei disegni del cliente.
Come viene verificato lo spessore della placcatura in argento su aterminale sbarre in rame?
Lo spessore della placcatura in argento viene comunemente verificato mediante misurazione XRF in punti di ispezione definiti. Il disegno deve specificare i requisiti minimi di spessore, area di misurazione, substrato e sottopiastra.
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